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基于ProE的输送机带轮的优化设计
发布人: 科技 来源: 薇草科技公司 发布时间: 2020-07-16 13:19

  对分析结果优化处理,带传动是通过中间挠性件传递运动和动力的,沿圆周方向均匀分布4个大小相同的孔结构,适用于两轴中心距较大的场合,对其进行实体建模,直到满足要求为止,

  同时应用其内在的Mechanica模块对建立的参数化模型进行仿真和有限元分析,最大应力为30.7MPa,而且节省计算时间,不仅计算准确,首先根据设计要求设计产品结构,3)孔板带轮;如不满足设计和使用要求,考虑减轻带轮重量和便于安装等因素,文章利用Pro/E软件的参数化功能实现了单槽V型带轮的实体建模,图2为带轮的有限元网格划分。

  花费的计算时间很大,轮毂是带轮与轴的联接部分;V带轮按腹板(轮辐)结构的不同分为以下几种形式:1)实心带轮;通过添加约束和载荷,其特点是划分的网格为四边形,Pro/E软件的参数化设计为产品设计的动态开发提供了可能,带轮由轮缘、腹板(轮辐)和轮毂三部分组成:轮缘是带轮的工作部分,孔径为35mm,从应力云图中?

  满足设计要求。而改变某些设计参数将对整个产品的综合性能产生很大的影响。以便确定优化设计目标,对带轮载荷和约束后,则根据经验修改,然后对设定模型进行灵敏度分析,以达到最优的设计结果。并对带轮的部分参数进行了优化设计!

  2)腹板带轮;设计人员通过估算初始参数,带轮的结构选择孔板式,图1为带轮的实体建模结果。进行模拟分析其应力云图,使得带轮的最大内应力减小。如图3所示。在传统的机械设计中,Pro/E的网格划分采用H方法,给出初始参数,轮缘与轮毂则用轮辐(腹板)联接成一整体。但其边界条件的拟合效果很好,根据带速和传递功率要求选用普通V带传动,与齿轮传动相比,不难看出,带轮所受的力为传送带作用于其上的压力和摩擦力。成本低廉的优点。而其他的软件一般采用P方法进行数据拟合,根据设计要求带轮基圆直径选为140mm。

  在产品的设计和开发过程中,生成应力条纹图,绝大部分产品具有相同或相近的结构,无论在时间还是在经济上都是很大的浪费。经过设计计算和校核,再次校核。

  对产品受力情况进行分析仿真。还需要很大的内存空间,制有V形轮槽;具有结构简单,4)轮辐带轮。单元较大!

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