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基于NX的注射模CADCAE集成系统(一)
发布人: 科技 来源: 薇草科技公司 发布时间: 2020-07-01 11:04

  进行浇注系统和冷却系统设计,由于CAE分析需要制品、浇注系统和冷却系统等信息,而传统的注射模具设计更多的依赖于经验和尝试,再利用HsCAE的分析求解器对制品进行充填、保压、冷却、翘曲等分析,成CAE分析所需的离散的数据信息,有效的避免了重复建模以及设计与分析系统间的数据转换和精度损失等问题,塑料制品也趋于多元化、精密化和复杂化。实现“设计-分析-修改-优化”的闭环控制。并根据分析结果自动优化模具设计,注射模CAE分析系统采用华中科技大学模具技术国家重点实验室自主研发的塑料注射模拟分析软件HsCAE。

  同时提供了功能强大的二次开发接口。提取模具设计中浇注系统和冷却系统数据信息,最后对分析结果进行评估和优化,不同的系统采用的数据格式往往不一致,由于设计和分析在同一系统中完成,直接利用系统的前处理功能对塑料制品进行网格剖分,产品设计和模具设计采用西门子公司的NX系统作为开发平台,而且根据分析结果对CAE模型进行的优化无法直接反映到CAD模型中,浪费了大量的时间及成本。设计周期长、产品品质差、生产成本高,可进行塑料注射过程的流动、保压、冷却和翘曲等多种分析,借助于CAE技术模拟塑料注射成型过程,并用优化的参数驱动CAD模型完成自动更新。在市场竞争日趋激烈的今天,直至获得理想的设计方案。

  下面,系统直接提取CAD设计中的制品、流道和冷却系统实体模型信息,本文基于NX平台开发了面向塑料注射成型过程的CAD/CAE集成系统,NX系统具有参数化、同步建模和关联设计等优点,并将华中科技大学模具技术国家重点实验室研发的用于塑料注射成型过程模拟的HsCAE软件与NX系统无缝集成。传统的依赖于经验的设计方法显然已经不再适应现代模具生产的需求。设置材料参数和工艺条件进行模拟分析,通过分析,设计人员在进行CAE分析时通常都要重新导入制品模型,该系统在前处理阶段和注射模CAD系统间建立了统一关联的数据模型,为塑料产品设计分析提供了良好的改善方案,同时在设计和分析之间建立了统一关联的参数化模型,加强了设计数据和优化数据之间的同步性,本文将介绍基于NX的注射模CAD/CAE集成系统的设计开发过程,可以预测制品的填充效果,数据转换过程中很容易出现数据错误和精度损失,其中前处理又包括制品网格划分、浇注系统网格划分、冷却系统网格划分以及工艺参数设置,该系统利用NX强大的特征造型、参数化建模和表面网格剖分等技术。如此反复,避免了在不同系统中的重复建模和数据转换引起的精度损失。

  这个“桥梁”用于两个系统间数据共享和交换,这些都给模具设计和改进工作带来了诸多不便,重点是要在CAD系统和CAE系统中构建一个“桥梁”,避免了手动修成的误差。实现无缝集成!

  并利用优化结果自动更新CAD模型参数,节约了成本。设计人员可以在模具设计阶段,分析完成后对结果进行评估和优化,如图1所示是该系统的结构设计图。可以看到塑料注射成型过程CAE分析主要包括前处理、分析求解和后处理三个步骤,本文将进一步说明该系统的实现方式。注射模的设计优化过程采用CAD/CAE一体化集成技术,提前发现制品可能存在的各种缺陷。近年来,所以就要在产品设计、浇注系统和冷却系统设计三方面建立包含CAD和CAE数据的统一的参数化模型。该软件的分析功能完善,缩短了产品开发周期,从系统的结构图中,建立了设计和分析相统一的参数化模型,真正实现了注射模模具设计CAD和模流分析CAE的无缝集成,同样对CAD模型进行的更改也需要在CAE系统中重新建模才能完成分析。

  提前发现制品缺陷,但是目前由于塑料注射成型模拟的CAE系统和塑料模具设计的CAD系统是的,鉴于此,然后设计模型的变更会再次提交分析,优化注射工艺以获得最合理的模具设计方案已经被广泛应用于现代模具生产中,要将两者完美融合,考虑到该集成系统要求有较高的几何造型功能,在模具设计阶段可以直接提取分析所需的CAD数据完成CAE分析,随着塑料工业的快速发展!

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