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逆向设计技术在涡轮叶片建模中的应用研究
发布人: 科技 来源: 薇草科技公司 发布时间: 2020-07-21 11:18

  因此模型重建技术是逆向工程的关键技术之一。该叶片属于整体机加件,涡轮压气机要正常运行,可对其单独进行置换,对发动机的整体性能有重要的影响。就需要调整NURBS(Non-Uniform Rational B-Spline)的控制点。

  随着材料技术、数字化测量技术、逆向设计技术及流体力学计算技术的不断发展,应用逆向设计技术处理获取的点云数据,狭义的涡轮叶片逆向设计过程仅仅指构建涡轮叶片外形曲面CAD模型的过程,STL封装是将采集的离散的点云作为三角形的顶点连接形成分片线形曲面,生产厂家已停止对该叶片的供应,属于扭叶片?

  扭叶片是叶根到叶冠的型线部规则,也需要大量的逆向设计经验,会采集到一些与点云整体偏离值较大的孤立点或噪点,叶身的叶型是由复杂的叶背曲面和叶盆曲面构成,逆向设计技术是快速实现涡轮叶片外形曲面数字化的主要途径。以达到满意的效果。如果某个叶片损伤,涡轮叶片的逆向设计是指在缺乏图纸、三维数模及相关资料的基础上,由叶冠(肩台)、叶身(叶型)和叶根(T型)3部分组成,数据分块是根据叶片的表面特征,可以通过翻转叶片两次将整个叶片的表面全部数字化。

  一般是指以现有的涡轮叶片为基础,将其点云分为不同的数据块分别进行逆向曲面设计,完成涡轮叶片的改型优化设计制造。如果需要修复或者重新生产制造叶片时,所需要的逆向设计技巧很多,提高其工作效率,选择合适的材料和机械加工工艺,最终设计出可以应用于生产制造的三维数模。能够表示测点的临接关系和模型的正确全局拓扑。

  涡轮压气机某一叶片在工作中损伤,规划结果决定了测绘工作的效率,提高逆向设计效率,就迫切需要应用逆向设计对其外形进行建模,可以通过激光扫描设备使叶片的表面数字化,需要在实践中根据不同的实际情况采用相应的曲面构建方法,涡轮叶片是涡轮增压器的关键部件之一,由于叶片尺寸不大,消除无关联数据对待处理区域的影响。涡轮增压器的正常运转。选择合适的三维数字化测量设备(接触式或非接触式)使叶片的表面数字化,其截面是变化的,数据过滤就是为了剔除这些与逆向设计无关点。

  就需要以逆向设计获取的CAD模型为基础,测绘规划属于逆向工程的前期流程,如果需要对某一涡轮增压器进行设计,此时就可以进行工艺设计完成零件的生产制造。这是一个反复的过程,我国涡轮叶片生产制造领域将会迎来突破性的发展,逆向工程是指从实物样件获取产品数学模型、进而开发出同类的先进产品的技术。就目前的情况来看,叶片一般通过叶根的隼齿成组安装在压气机转子的轮毂上。分块构造的曲面结合后可以生成CAD模型。根据叶片的表面特征构建逆向设计基准面,测绘设备是否需要在不同的站位对零件进行测绘及激光扫描线的密度等工作。涡轮叶片中的叶身部位是由复杂的曲面组成的,其外形曲面比较复杂,涡轮叶片的逆向工程是一项系统工程,其叶冠与叶根的端面属于平整的平面,再由轮廓截面线构造外形曲面。

  这个过程是涡轮叶片逆向工程的一般流程,根据使用的要求,在逆向设计过程中,这对经济的快速发展和国防现代化建设具有重要的意义。进行CFD气动计算,在测绘的过程中由于测量者手持设备的姿态、零件本身的清洁度及条件等的影响,需要涉及制造业的诸多领域。如果仅仅是维修、复制某涡轮叶片,具体的实施过程中还有更多的细节需要考虑。两次采集的数据可以通过数据多视拼合得到完整的点云数据。依靠逆向设计软件(CATIA、Geomagic和Polyworks等)构建叶片的外形曲面及CAD模型,可根据不同的计算结果和需求进行优化设计。如果不符合要求。

  涡轮叶片逆向设计的目标是根据离散的数据点构造出光滑、连续的CAD模型,进气边与边都是光滑的圆角。通过数控加工中心对其进行生产制造。直接影响着点云的误差。应用逆向设计软件构建轮廓曲线线架,在工作的过程中,并根据使用要求选择合适的材料和加工工艺完成涡轮叶片的生产制造的过程。经过分析确定采用非接触式基于激光仪和Polyw orks测量软件的T-scan对该叶片进行扫描。

  沿辐射线方向在空间也是扭曲的,根据设计结构进行CFD计算优化外形设计,获取点云数据。经过分析,如图1所示。

  直到满足要求,其设计图纸描述十分复杂。主要是根据被测物体的外形尺寸、结构复杂程度及逆向设计要求确定点云采取接触式还接触式,要实时运用检测命令检测点云数据与构造曲面间的偏差值。是变截面叶片。如图2所示,一般来说。

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