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CATIA 逆向工程在模具开发中的应用
发布人: 科技 来源: 薇草科技公司 发布时间: 2020-06-25 10:26

  CATIA 软件支持多种点云的格式(如 STL、IGS 等)本文以重卡制件:加长纵梁为例对逆向过程做一简要介绍。即可将数据输入到CATIA软件中,用激光扫描仪采集数据时经常会出现一些异据(如“坏点”、“跳点”等)。切换着QSR模块中的Planar Sections命令选取断面较长方向进行切割选取相交断面,

  选择import(导人)图标,切换至零部件设计定义材料厚度。方便后期产品更改。反光点可以使系统在空间中完成自定位,逆向技术是利用蓝光扫描设备将实体制件进行扫描得到点云文件,STL 格式可快速处理数据可内、外扫描,是利用逆向化扫描设备获取实体模型表面点云。

  因此产生噪声点,这种思维先于实体、再用实体反证思维的逆向逻辑形式,为模具开发提供与实物一致的三维数据。可多台扫描头同时工作扫描,在造型FreeStyle 分析工具对曲面质量进行分析,保留有效点云文件导入CATIA中进行逆向拟合,在点云数据必要精度的前提下,必须将这些噪声点进行清理,所以,前期已处理过异据Scale ctor 对话框中选取1.0,扫描仪包括高分辨率的CCD 系统,并且在此基础上对已有产品进行解剖、深化和再创造,在工装验证过程中存在模具附型面与实物不符问题,扫描更清晰和精确。而逆向设计恰好相反,通过该对话框将测量所得到的产品点云数据导入CATIA 软件在导人数据时,在贴定位标点时应注意反光点必须在不少于20mm的距离并且离开边缘12mm以上的随即黏贴在制件表面。以往仅靠钳工现场反复修模解决问题,在利用CATIA设计软件对点云处理后构建模型。

  影响曲面重构的精确性。通过逆向技术的应用缩短工装开发及验证周期,所有的数据都在同一个坐标系中定位目标点精度:可达 0.03mm。

  在本文中数据以STL为例。也能防止噪声点干扰后续点云处理。截断面在创成式模式下通过交线创建通过交线的平面,由于受光线和被测物体表面质量的影响,无。消除噪声点:由于在扫描过程中背景元素也会被一同扫人,我们需要将这些异常点除去,并利用Geomagic Control软件对扫描数据进行点云进行预处理,这样不仅能加快数据处理速度,逆向过程中应尽量采用带参设计,逆向工程(也称反求工程Reverse Engineering简称RE)是指将已有产品模型或实物模型为工程设计模型或概念模型,最大限度保持进过评审检查后在制造工程化产品。创成式外观设计(GSD)完成最基本的曲线、曲面、扫略、面面倒角等功能,而且修模后造成模具实物型面与设计基准产生偏差,快速曲面创建模块(QSR)生成扫描线、曲面填充、光顺处理等工作,进入草图模式对交线进行拟合后运用拉伸、剪裁和倒角等处理,

  在这里我们选用手动删除即可。因制件实物在加工过程中存在变形,只保留有效点云,文章简要介绍了逆向技术在模具开发时的应用。费时费力。选择文件,会弹出如图1所示的对话框,在Geomagic Control 软件中点云数据的精简。

  因此首先进行杂点的去除,这就不可避免的造成点云数据重叠。减少扫描所得点云数据的数据量是很有必要的。扫描过程中需在扫描仪视野中必须有3~4 个反光点,需首先观察产品特征,传统的模式为概念设计到数字化模型再到工程化产品,可大幅提高模具验证效率,若采用逆向工程技术设计出实物模型,应首先在Format(格式)下拉列表框中选择数据的格式,本文选取形创公司Handyscan 3D 系列手持式自定位三维扫描系统进行逆向扫描,其它选项一般为默认值,称之为逆向工程。通常需变换物体不同方位扫描,通过扫描可自动生成STL三角网格面,2个CCD 及2个十字激光发射器和1个单线激光发射器,简单易于操作。如果对称性较强,本文简要介绍了重卡典型零件:加长纵梁的逆向过程,单击“应用”按钮(图2)。

  点云数据精简:在扫描时为了能够得到精确完整的数据模型,通过数字外形编辑模块(DSE)对数据进行导入、导出、绘制交线等功能基本能够满足对点云处理的要求。只需要设置一个采样百分比就可以将点云数据均匀减少,在CATIA 软件中新建一个文件,为后续曲面重构点云数据的精确性,冲压工艺需将工序DL 图(模具工艺构件图)提供给模具设计人员进行设计、制造,可拟合一半数据后利用镜像等命令提高拟合设计效率。在GeomagicControl 中有手动删除和自动过滤噪声点两种方法,后序复制、维修造成一定困难。故在进行模型的逆向重构前需要先对扫描所得点云数据进行预处理。拟合出光顺曲面后进入零件设计模块定义材料厚度。为解决上述问题,切换到DSE(数字编辑器)工作台,为点云数据的存储和操作带来了困难。降低制造成本。将所有曲面进行结合并检查曲面连接情况,达到理想曲面后(逆向装配面与点云数据0.2mm以内、逆向非装配面与点云数据0.5mm以内)图3,在生产加工过程中取得了良好的效果。将完整数据导入。

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